tation dépendra de la vitesse de rotation imprimée à l'arbre. La figure 3 représente en coupe horizontale le régulateur pour l'introduction de l'eau. Il est surmonté d'un cylindre qui communique avec un réservoir et qui se trouve toujours rempli au même niveau que ce dernier. On voit que les arbres des deux régulateurs reçoivent séparément leur mouvement au moyen de deux poulies, et on reconnaît qu'au moyen de poulies étagées on peut faire varier à volonté les proportions des quantités d'argile et d'eau introduites dans le corroyeur, et obtenir des pâtes de consistances différentes. Un cylindre de 15 pouces de diamètre et de 6 pouces de hauteur, dont les obturateurs feront six tours par minute, déchargera plus de six tonnes d'argile fraîche par heure, qu'un corroyeur ordinaire pourra parfaitement travailler et faire passer, lorsque les proportions d'argile et d'eau seront convenablement déterminées.

On conçoit que cet appareil peut recevoir de nombreuses applications pour le mélange des engrais, la fabrication du pain, de la poudre à tirer, etc.

C. D. C.

MACHINE A FAIRE LES BRIQUES,

PAR M. OATE.

Dans la fabrication des briques à la main, le corroyage de l'argile est, après la cuisson, l'opération qui coûte le plus. Ce corroyage exigeant le mélange d'une quantité d'eau assez grande, les briques crues doivent être soumises à une dessiccation préparatoire, avant d'être introduites dans les fours. Enfin, les chances d'avaries et de retards dus au mauvais temps, viennent encore augmenter la dépense du travail.

Si l'on excepte la fabrication des tuyaux et des tuiles, il est peu de machines à faire les briques qui soient maintenues en activité régulière, parmi le grand nombre de celles qui ont été inventées. On peut diviser les machines qui fonctionnent encore, en deux classes, suivant qu'elles emploient l'argile à l'état de pâte plastique, ou qu'elles moulent l'argile sèche et réduite en poudre.

Dans la première classe, la colonne plastique d'argile, fournie d'une manière continue par le travail d'une vis, est coupée en briques au moyen de fils de fer qui la traversent à l'état de repos ou de mouvement. Dans ce dernier cas, les fils coupent la pâte obliquement, afin de compenser le déplacement de celle-ci. L'argile devant encore être assez molle pour pouvoir ètre divisée facilement par les fils, les briques ne sont guères plus dures que celles faites à la main, et elles exigent également une dessiccation préparatoire avant de passer au four; ce séchage et la préparation de la pâte entraînent, sous ce rapport, une dépense aussi élevée que pour le travail à la main. Dans la seconde classe de machines, le moulage de l'argile à sec donne des briques mieux faites et l'on évite la dessiccation préparatoire.

TOME VIII.

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Mais, d'un autre côté, nous avons les frais du séchage de l'argile, le broyage en poudre fine, et le prix plus élevé des appareils.

Dans la nouvelle machine à briques inventée par M. Oate d'Ecdington, près de Birmingham, la difficulté de la préparation préalable de l'argile est évitée, ainsi que le séchage qui en est la conséquence nécessaire. La rotation continue d'une hélice verticale opère le mélange des terres plastiques et les refoule dans les moules.

En général, l'argile n'exige pas d'autre préparation que celle du passage entre les cylindres broyeurs ordinaires, et souvent elle peut être employée immediatement après son extraction; ce n'est que lorsqu'elle est mélangée de pierres qu'on la fait passer par deux cylindres.

Cette machine est représentée pl. 38, fig. 1; la fig. 2 est une coupe prise à angle droit sur celle de la fig. 1, et dessinée à une échelle réduite. Le cylindre en fonte A s'élargit en haut sous forme de trémie pour recevoir l'argile, et la partie cylindrique inférieure a un diamètre égal à la longueur du moule à briques F qui se trouve au fond de la chambre de compression B. L'hélice verticale C, placée suivant l'axe du cylindre, est maintenue par deux traverses D faisant partie du bâti supérieur. L'hélice est cylindrique à sa partie inférieure, et elle remplit à peu près la partie correspondante du cylindre; elle s'élargit ensuite sous forme conique, ayant à la partie supérieure un diamètre double. Lorsque l'argile est versée dans la trémie, elle est divisée et attirée vers le centre par le bras recourbé E, tournant avec l'arbre de la vis, puis elle est refoulée par la partie conique de l'hélice au bas du cylindre, en quantité suffisante pour le maintenir constamment rempli. Là, le bout cylindrique de la vis la comprime dans la chambre B et dans le moule F qui contient deux compartiments F et G, ayant la forme d'une brique, et qui glisse comme un tiroir entre deux plaques fixes.

Le mouvement rectiligne alternatif est communiqué au moule par la came tournante H qui agit sur deux galets I, montés dans un cadre réuni au moule par une tige glissant dans des guides fixes. Les deux compartiments du moule viennent ainsi se placer alternativement sous l'ouverture ménagée dans le

fond de la chambre de compression, pour recevoir une charge d'argile, le moule restant immobile dans chaque position pendant un quart de la révolution de la came H. Lorsque le moule rempli est retiré de dessous la chambre de compression, un piston K, qui a les mêmes dimensions que la brique, fait sortir celle-ci. Ce piston est poussé par un levier M sur lequel agit la came N, lorsque le moule s'arrète à l'extrémité de sa course, et il est relevé avant que le moule commence sa course en sens inverse. Un second piston L agit de la même manière sur le second moule G. Les briques sont reçues sur des bandes sans fin 0, qui les amènent sur la partie antérieure de la machine où elles sont enlevées par des manœuvres, pour être portées au four.

Le massif qui sépare les deux moules est un peu plus large que l'ouverture inférieure de la chambre B, le recouvrement permettant qu'une brique soit achevée avant qu'une autre ne commence, afin que les moules soient bien remplis. Pendant le passage de cette partie pleine, la sortie de l'argile est arrêtée, et il importe d'aviser à alléger la pression ou à arrêter la vis pendant ce temps. Cet arrêt est impossible, et la pression est allégée par une disposition très-ingénieuse, qui agit comme une soupape de sûreté. Cette disposition consiste en un tuyau d'échappement P (fig. 2), d'une section égale à celle de la brique, qui est placé sur le côté de la chambre B. L'action régulière de l'hélice force l'argile dans ce tuyau, et la fait sortir sous la forme d'une barre rectangulaire. La résistance du frottement de cette barre, dans le tuyau, mesure la pression de la machine.

Cette disposition évite tout risque d'excès de pression dans la machine, et présente l'avantage spécial de remplir les moules par un jet continu et uniforme d'argile, qui est toujours fourni à une pression modérée et constante.

La chambre de compression est plus grande que le cylindre de l'hélice, afin d'augmenter l'uniformité de la compression de l'argile dans cette chambre; la régularité de l'action se reconnaît au tuyau d'échappement qui décharge une barre continue par avances intermittentes de 1/4 à 1/2 pouce, chaque fois que le moule est fermé et changé. L'argile qui sort par ce tuyau est cassée

de temps en temps et rejettée dans la machine. La partie supérieure du massif qui sépare les deux moules, est garnie d'acier, et la face supérieure de la brique est égalisée par le frottement contre l'arrête de l'ouverture de la chambre. La face inférieure est planée par la barre d'acier R fixée sur l'arête de la plaque inférieure et munie d'une rainure par laquelle sort l'argile enlevée à la brique.

L'hélice reçoit son mouvement d'une roue conique montée sur un arbre qu'une courroie met en communication avec la machine motrice. La rapidité du mouvement est réglée d'après la nature de l'argile ou l'état de l'hélice. L'hélice, faisant environ 30 tours par minute, donne 30 briques dans le même temps, ou une brique par tour. Lorsque la machine travaille régulièrement, elle peut confectionner 12,000 briques par jour, ou 20 bonnes briques par minute. La force nécessaire dépend de la nature de l'argile. Aux briqueteries de Oldbury, où deux machines de ce genre fonctionnent depuis 3 ans, l'argile est une marne calcaire, et il faut une force de 12 chevaux par machine. La marche du travail est d'environ 20 briques par minute.

La cuisson de ces briques n'a présenté aucune difficulté, bien qu'elles ne fussent pas soumises à une dessiccation préparatoire, et elle donne peu de déchet.

Les briques sont de bonne qualité, bien sonores et résistantes. Leur résistance à l'écrasement est double de celle des briques bleues faites à la main avec la même terre, et elle s'élève à 150 tonnes, tandis qu'elle n'est pour ces dernières que de 76 tonnes, soit 8,024 livres contre 4,203 par pouce carré. La résistance à la rupture sous un effort transversal, avec une distance de 7 pouces entre les appuis, est mesurée par :