auch zwei oder mehrere neben einander stehende Oefen zugleich ab, um ihren Inhalt vereinigt in eine Form zu leiten. Für solche Fälle werden zuweilen Kupolöfen von ungewöhnlicher Größe (bis zu 250 Zentner Eisen fassend) erbaut. In merkwürdigem Gegensahe hierzu steht der in Belgien unter dem Namen calebasserie") gebräuchliche, auf den Guß von Kleinigkeiten berechnete Umschmelzbetrieb, welcher mittelst eines aufs Aeußerste vereinfachten Kupolofens vollführt wird. Dieser Ofen, in welchem das Eisen postenweise (von 200 bis 500 Pfund in Einer Operation) eingeschmolzen wird, besteht aus einem an einer Mauer aufgestellten, oben und unten offenen, eisernen mit Thon ausge fütterten, 3 Fuß hohen Schachte (tour de feu), welcher auf einen vorgewärmten und (zur Warmhaltung) in Sand vergrabenen Kessel (creuset, calebasse) gesezt wird. Aus Lezterem wird das darin angesammelte Eisen direkt in die Formen gegossen. Die Flammöfen (fourneau à réverbère, reverberatory furnace, air furnace) haben den Vorzug, daß bei ihnen das Eisen nicht mit dem Brennmaterial in Berührung kommt, also nicht, wie in Schachtöfen, eine größere Menge Kohle aufnehmen, und dadurch seine Beschaffenheit auf eine unwillkommene Weise ändern kann. Sie bestehen aus einem länglichen, überwölbten, mit Sand bedeckten Schmelzherde, der ein wenig geneigt ist, und vor welchem sich, an der tiefer liegenden schmalen Seite, das Stichloch befindet. Gegenüber dem Stichloche (also an dem höhern Ende) ist der Feuerrost angebracht, auf welchem Steinkohle oder Holz gebrannt wird. Die Flamme, aus dem Feuerraume über eine niedrige Scheidemauer (Brücke, Feuerbrücke, autel) hereinschlagend, bestreicht den ganzen Herd seiner Länge nach, und zieht durch einen 60 bis 80 Fuß hohen Schornstein ab, der an der Vorderseite, über dem Stichloche, angebracht ist. Da mit der Flamme mehr oder weniger noch sauerstoffhaltige Luft durch den Ofen streicht; so entzicht diese durch Verbrennung dem Eisen einen Theil seines Kohlenstoffs, und zwar desto mehr, je stärker der Luftzug ist, und je mehr durch stärkere Neigung des Schmelzherdes das abschmelzende Eisen genöthigt wird, einen langen Weg über den Herd hinabzulaufen, wobei es in dünnen Strahlen der Wirkung der orydirenden Luft ausgesezt ist. In Fällen, wo man die entkohlende Wirkung der Luft vermindern will, bedeckt man das Eisen mit Kohlenklein, welches zugleich zur Vermehrung der Hige beiträgt. Hierdurch ist bis zu einem gewissen Grade das Mittel gegeben, um dunkelgraues Eisen theilweise zu entkohlen, und es für den Guß geeigneter zu machen. Der Eisenabgang beim Umschmelzen in Flammöfen ist nach der Konstruktion dieser Lehteren sehr verschieden, und be trägt von 6 bis gegen 20 Prozent. Ein Flammofen faßt 16 bis 80, ja zu weilen 120 3entner Eisen.

Aus dem Stichloche des Umschmelzofens (sei er ein Schacht- oder Flammofen) läßt man entweder das Eisen unmittelbar durch eine in Sand geschlagene Rinne (Masselgraben) in die vor dem Ofen aufgestellten oder in die Erde eingegrabenen Formen laufen (Vorseßen, Laufenlassen); oder man füllt damit eiserne, mit Lehm bestrichene Kellen, Pfannen, die von Arbeitern aus freier Hand oder mittelst eines Krahns nach den Formen transportirt, und dort durch Umneigen ausgegossen werden. Die auf dem Eisen schwimmende Schlacke wird mit einem Holzstücke zurückgeschoben, damit sie nicht mit in die Formen läuft. Ein Krahn dient auch bei größern Formen, theils um sie in die Damm= grube vor dem Ofen einzusenken oder daraus nach dem Gusse emporzu= ziehen, theils um sie nach dem Erkalten der Gußstücke zu öffnen, und Lettere herauszuheben.

*) Jobard, Bulletin, I. 197.

Die schmiedeisernen Gießkellen (poche, cuiller, ladle, hand-ladle), welche von einem Arbeiter an einem 3 bis 4 Fuß langen Stiele getragen werden und die Gestalt eines großen, tiefen runden Löffels haben, fassen 50 bis 60 Pfund Eisen; die gußeisernen kesselförmigen Gießpfannen (chaudière, shank), zum Transport durch zwei oder vier Personen an zwei horizontalen Tragstangen eingerichtet, 2 bis 4 3entner; die großen mittelst des Krahns bewegten Pfannen (crane-ladle) zuweilen 60 bis 100 3entner. Man konstruirt Gießpfannen auch so, daß das Neigen beim Ausgießen durch Mechanismus geschieht*).

Die Kunst, die für den Guß nöthigen Formen herzustellen, wird Formerei (moulage, moulding) genannt. Bei der großen Hiße des geschmolzenen Eisens kann man sich zum Gießen desselben nur der Formen aus feuerfesten Stoffen bedienen, und diese beschränken sich auf drei, nämlich: Sand, Lehm und Gußeisen. Hiernach entstehen drei Hauptab= theilungen der Gießerei, nämlich Sandgießerei, Lehmgießerei und Schalenguß. Der Formsand (sable, sable à mouler, sand, moulding sand) ist ein mehr oder weniger thonhaltiger Quarzsand, welcher eben durch seinen Thongehalt die Eigenschaft erlangt, im feuchten Zustande gewisser Maßen knetbar zu sein, bleibende Eindrücke anzunehmen und Zusammenhang zu behalten (zu stehen). Aller Formsand muß nicht zu grob und möglichst gleich von Korn sein, damit die darin ge= goffenen Waaren eine glatte Oberfläche ohne Grübchen erhalten. Hinsichtlich des Thongehaltes unterscheidet sich der Formfand in magern (weniger thonhaltigen) und fetten (mehr thonhaltigen). Der magere Sand wird auch geradezu Sand (im engern Sinne des Wortes) genannt; der fette Sand, welcher (falls man ihn nicht natürlich vorfindet) oft künstlich durch Vermengung von Sand und Lehm hergestellt wird, heißt dann zum Unterschiede Masse (daher Masseformerei, Masseguß).

Nach einigen vorhandenen (die Mannichfaltigkeit der Formsande aber gewiß nicht umfassenden) chemischen Untersuchungen enthält magerer Formsand etwa 92 Prozent Kieselerde, 5 Thonerde, 2 bis 2 Eisenoryd, 0 bis 2 kohlensauren Kalk; fetter hingegen 80 bis 93 Kieselerde, 6 bis 111⁄2 Thonerde, 1 bis 511⁄2 Eisenoryd, 0 bis 33⁄4 kohlensauren Kalk. Im Nothfalle kann man sich nach dieser Andeutung künstliche Gemenge aus Quarzfand (fei= nem Streusand), fettem kalkfreiem Thon und Eisenoryd (rothem Ocher) bereiten. Der Kalkgehalt ist im Formsande jedenfalls unwesentlich, bei einigem Belange sogar schädlich, weil er den Sand schmelzbar macht, so daß die mit dem eingegossenen Eisen in unmittelbare Berührung kommenden Körnchen zusammenbacken und sich fest an die Eisenfläche anhängen.

Der eigentliche (magere) Sand wird zur Verfertigung der Formen entweder nur in einer gehörig dicken Schichte vor dem Ofen auf dem Fußboden der Hütte (dem Herde) ausgebreitet (Herdformerei, Herdguß), oder in hölzerne oder eiserne Kasten, Laden, eingeschlossen (Kastenformerei, Kastenguß). Die Formerei mit Masse ist immer Kastenformerei. Hiernach erhält man folgende Uebersicht der Formerei für den Eisenguß:

*) Deutsche Gewerbe-Zeitung, Jahrg. 1847, S. 28. Polytechn. Centralbl. 1847, S. 222.

B. Masseguß.
C. Lehmguß.

D. Schalenguß.

A. Sandguß, Sandformerei (moulage en sable, sand-moulding, sand-casting).

Der (magere) Sand besißt so wenig Bindkraft oder Zusammenhang, daß man die daraus verfertigten Formen im feuchten Zustande zum Gusse anwenden muß, weil sie beim Trocknen abbröckeln oder gar aus einander fallen würden. In diesem feuchten Zustande wird der Sand nasser oder grüner Sand (sable vert, green sand) genannt. Diese Art der Formerei ist die wohlfeilste, weil die Formen am schnellsten vollendet sind, und keine Vorkehrungen zum Trocknen erfordert werden; man bedient sich ihrer daher am häufigsten, und namentlich in allen Fällen, wo a. die Formen nicht zu groß sind, um bei dem Drucke des eingegossenen Eisens ihren Zusammenhang zu behalten; b. die Formen keine feinen Verzierungen oder sonstige sehr frei stehende Theile enthalten, welche leicht wegbrechen; c. die Gußstücke nicht der größten Weichheit bedürfen. In dem nassen Sande wird nämlich das Eisen ziemlich schnell abgekühlt (abgeschreckt), wodurch dünne Stücke durch und durch hart werden, dickere aber wenigstens auf der Oberfläche eine, die nachfolgende Bearbeitung erschwerende, harte Haut bekommen. - Die Feuchtigkeit des nassen Sandes wird bei der Berührung mit dem geschmolzenen Eisen theils in Dampf verwandelt, theils zersett; es entwickelt sich daher nebst Wasserdampf auch brennbare Luft (Wasserstoffgas). Beide müssen auf eine zweckmäßige Weise abgeleitet werden, damit sie keine Blasen in dem Gusse hervorbrin= gen. Dazu bieten theils die Poren des Sandes, und beim Kastenguß die Fugen der auf einander stehenden Kästen, schon Gelegenheit dar; theils bringt man absichtlich Luftabzüge (Windpfeifen) an, z. B. indem man an verschiedenen Stellen Drähte in den Sand steckt und wieder herauszieht, oder blecherne Röhren einschiebt, die in der Wand durchlöchert sind. Das abziehende Wasserstoffgas wird an den Oeffnungen, aus welchen es hervordringt, mittelst eines brennenden Holzstückes entzündet, und brennt bis nach Beendigung des Gusses von selbst fort. Versäumt man dieß, so entzünden sich leicht größere angesammelte Mengen des Gases von selbst mit einer Explosion, die der Form gefährlich werden kann. - Zur Sandformerei ist jederzeit ein Modell (Gußmodell, modèle, pattern, foundry pattern) nothwendig, welches die Gestalt des zu erzeugenden Gußstücks besißt; und wenn Leßteres ein genau bestimmtes Maß haben. soll, so muß das Modell in dem Verhältnisse länger, breiter und dicker sein, als das Eisen der Erfahrung zu Folge schwindet. Man bedient sich deshalb, bei der Anfertigung der Modelle nach Zeichnungen, eines Schwindmaßstabes (contraction rule), auf welchem z. B. (das Schwindmaß = 1/97 gesett) der Raum von 24 3oll wahren Maßes in 24 3olle getheilt ist. Mit dem wahren Maße nimmt man die Dimensionen der Zeichnung; mit dem vergrößerten Maße überträgt man_fie auf das Modell. Die Modelle sind gewöhnlich von Holz, und müssen aus recht trockenem Holze mit Sorgfalt zusammengefügt sein, damit sie

nicht schwinden oder sich werfen. Zuweilen hat man (für vielfältig abzugießende Stücke) Modelle von Eisen, Messing, Blei, Stein, u. f. w. Seltener find Modelle von Gyps oder Wachs.. Die Modelle müssen so gestaltet sein und so in den Sand gelegt werden, daß sie gut loslassen (deliver), d. h. sich aus dem Sande, in den man sie eingesenkt, oder den man darüber geformt hat, leicht wieder ausheben lassen, ohne Theile_desselben wegzureißen (doivent offrir de la dépouille); fie müssen ferner glatt und recht trocken sein, damit kein Sand daran hängen bleibt; metallene Modelle werden aus leßterem Grunde wohl sogar erwärmt, hölzerne überzieht man mit einem Harzfirnisse (z. B. Auflösung von Siegellack, oder auch nur Schellack, in Weingeist). Defters ist es nothwendig, zerschnittene Modelle anzuwenden, die aus zwei oder mehreren, genau zusammenpassenden Theilen bestehen. Manchmal ist nicht das ganze Modell des Gußstücks, sondern nur ein Theil desselben erforderlich, durch dessen wiederholte Einformung die Form für den ganzen Gegenstand hergestellt wird.

a. Herdguß (moulage à découvert, open sand-casting).

Liefert einfache, vorzüglich flache Stücke, die meist nur auf einer einzigen Seite eine ganz ebene oder mit bestimmten Umrissen (Verzierun= gen- u. dgl.) versehene Oberfläche haben müssen (Platten, Ofenröste, manche Topfdeckel, ordinäre Gewichte, Ambosse für Hammerwerke, 2c.). Da die Modelle für diese Gegenstände in die Sandfläche eingedrückt werden, so müssen sie verjüngt, d. h. ihre Seitenflächen oder Ränder nach unten und einwärts schräg sein, um das Wiederherausnehmen (Aus heben, démouler, lifting) ohne Beschädigung der gemachten Vertiefung zu gestatten. Zur Bequemlichkeit versieht man gern die Modelle mit einem Handgriffe. Der Sand zur Herdformerei darf nicht zu fein sein; sonst drückt er sich zu dicht zusammen, Feuchtigkeit und Luft entweichen unvollkommen, und das Eisen gießt sich nicht scharf, nimmt auch Blasen an. Er wird scharf ge= trocknet oder gelinde gebrannt, mit/s (dem Maße nach) Pulver von Holzkohle, Steinkohle (Sandkohle) oder Kokes versest, gesiebt, angefeuchtet, mit einem Holze gut durch einander gemengt, und dann sogleich zum Formen verbraucht. Schon gebrauchter Sand kann dem frischen zuge= mischt werden. Der Zusaß von Kohle macht den Sand poröser, erleichtert also das Entweichen von Dampf und Luft beim Gießen; und vermindert seine Wärmeleitungsfähigkeit, verzögert folglich die Abkühlung des Eisens in der Form. Der Herd (S. 83) wird gehörig durch Umstechen aufgelockert, mit Lineal und Sezwage so geebnet, daß er eine horizontale Fläche bildet, und dann 1⁄2 bis 1 Zoll hoch mit dem zubereiteten Formfande übersiebt. Auf diese lockere Sandfläche legt man das Modell; flopft es mit einem hölzernen Hammer hinein; dämmt den Sand rings herum bis zum obersten Rande des Modells auf; sticht mit einem eiser= nen Spieße an einigen Stellen schräg unter die Form in den Sand (um Deffnungen, Windpfeifen, S. 84, zu bilden); macht den Einguß, d. h. eine Rinne im Sande, durch welche das Eisen in die Form laufen soll; und hebt endlich das Modell aus, worauf die Form mit einem glatten Streichbretchen (Dämmbret) geglättet und nachgeput

(ausgedämmt, avivé) wird. Stark hervorspringende Theile der Sandmasse befestigt man durch eingesteckte hölzerne oder eiserne Nägel, oder bildet sie aus Lehm, den man brennt, um auf eine und die andere Weise dem Wegbrechen der Theile beim Ausheben des Modells oder durch den Druck des Eisens beim Gusse vorzubeugen. Die lezte Arbeit vor dem Gusse besteht darin, daß man die Form mit feinem Kohlenstaub durch einen leinenen Beutel bepudert (dusting), um das Anhängen des Sandes an den Guß, so wie die Oxydation des Leßtern zu verhindern, und die abkühlende Wirkung des feuchten Sandes zu verringern. Der Einguß sezt die Form mit einer kleinen flachen Grube in Verbindung, in welche man das Eisen mit der Kelle oder Pfanne gießt, und aus der es in die Form einfließt. Eine beliebige Anzahl Formen werden in dieser Weise neben einander auf dem Herde angelegt. Soll durch Vorseßen (S. 82) gegossen werden, und handelt es sich um ein einziges großes Gußstück, so läßt man das Eisen aus dem Schmelzofen durch eine in Sand geschla= gene Rinne in eine Grube (sow) fließen, aus der es erst nach Ansammlung des gehörigen Vorraths in die Form eingelassen wird, damit nicht durch eine unerwartete Störung beim Ausflusse die Form unvollständig gefüllt bleiben und somit Gußstück und Form verdorben werden kann, auch die Füllung möglichst rasch von Statten geht. Werden mehrere Stücke neben einander gegossen, so leitet man vom Stichloche des Hohofens oder Umschmelzofens eine Hauptrinne in etwas geneigter Lage über den Herd hin, und läßt von dieser die Eingüsse der einzelnen Formen ausgehen. In diesem Falle muß dem Eisen der Weg zu den übrigen Formen durch quer über die Rinne in den Sand gesteckte eiserne, lehm= bestrichene Schaufeln versperrt werden, bis eine Form angefüllt ist; dann erst läßt man (indem man den Einguß der eben voll gewordenen Form mit einer Schaufel absticht) die zweite Form sich füllen u. s. f. nach der Reihe. In großen Formen befördert man die Ausbreitung des Eisens durch Fortschieben desselben mit eisernen Krücken. Nach dem Gusse werden die noch glühenden Stücke mit Kohlenstaub beworfen, um Oxydation und zu schnelle Abkühlung zu vermeiden; große dünne Platten auch noch durch darauf gestellte Gewichte beschwert, um das Verziehen bei der Abfühlung zu hindern.

Die Hauptfälle, welche bei der Herdformerei vorkommen, lassen sich auf folgende Beispiele zurückführen:

1) Eine einfache Platte, welche nur auf einer Seite ganz glatt oder mit Berzierungen versehen sein soll. Das Modell wird, die glatte oder verzierte Seite nach unten, in den Sand_eingedrückt. Die obere Fläche des Gusses fällt hierbei, weil die Form ganz offen ist, uneben aus.

2) Eine Ofenplatte, welche auf der einen Seite Verzierun= gen, auf der anderen Seite an zweien ihrer Ränder Falze besigt. Man formt die verzierte Seite nach unten ein, und bildet die Falze auf der obern Fläche durch Einlegen zweier mit Lehm bestrichener Eisenstäbe (Leisteisen), welche so in den Sand versenkt werden, daß das Eisen unter und neben ihnen herumfließt.

3) Eine Platte mit einer einzigen großen, viereckigen Oeffnung (ein rahmenartiges Stück). Das Modell kann eine massive Platte (ohne Oeffnung) sein; nach dem Ausheben desselben wird durch vier hölzerne